上光膜之特性

印刷介紹中的上光處理深入介紹膠、膜貼合：

◎ 目前印刷品最常使用「膠、膜貼合」上光處理，例如︰PP亮光、PP霧光、PET⋯。

◎ 上光膜之厚度 ( 10 micron = 1 條 )︰PP亮光 ( 15 micron )、PP霧光 ( 18 micron )、PET ( 12 micron )。

◎ PET上光膜之特性︰耐磨、密度高、亮度高、膜薄、單價高約 60%。

◎ 上光使用之膠水大致分為四類︰油性、水性、UV、PUR，亦簡稱油性上光、水性上光、PUR上光。

◎ 上光過程中膠膜之貼合方式分為三類︰乾式 ( 油性膠水 )、半乾式 ( 水性膠水 )、溼式 ( PUR膠水 )。

◎ PUR上光之成品亮度最佳，因為PUR使用溼式貼合，其膠水可充分「填補」紙張表面之凹凸不平。

◎ PUR上光屬高速之生產設備，須下單指定，因此處理數量必須高於 6,000 張，才能達其經濟效益。

◎ 上光後之盒類印刷品，如須軋型處理，最好能相隔 24小時，以達到足夠之接著強度，防止上光膜與印墨產生「剝離」現象。

◎ 印刷後，若油墨尚未乾燥完全時，進行上光處理，油墨與膠水產生化學反應，會造成膠膜起皺。

◎ 印刷後，最好能有四個小時之油墨乾燥緩衝時間，以防上光失敗。

◎ 150 磅以下之紙張絲向須與印刷咬口垂直，亦即所謂「橫絲」，才可避免上光後，產生捲曲現象。

◎ 精裝書之書衣若須上光，須注意書衣用紙之磅數與絲向對上光的影響。

◎ 上光過程中，每張紙送入上光貼合機內，入口邊最好能保有 1 cm 的「咬爪」空間，最少不得低於 0.5 cm，否則無法「完全」上光；如有封面以「輪轉」方式拼印，中間拉開距離不可少於 1 cm。

◎ 全面上光之極限尺寸 102 cm x 140 cm。

◎ 上光過程中，機器會在膠膜上施以適當壓力與溫度，藉以促使膠水穿透油墨，滲入紙張表層，以提升膠膜之接著強度。

◎ 因為上光過程之擠壓與加溫，會造成非滿版之印刷網點「擴大」，因此上光後印刷品整體顏色會加深約 4% - 6%。

◎  印刷 過程中色墨疊印次序 K-C-M-Y，M、Y在上光過程中受擠壓而造成「網點擴大」之現象也最為明顯，因此上光後會有偏紅之現象。

◎ 局部上光屬於「亮油塗佈」網印處理，網目粗細決定局部光突起之厚度，網目越粗、印紋越凸。

◎ 局部上光之後，不宜局部上光區域再進行燙金，因為局部上光區域之表面張力無法附著燙金膜。

◎ 如有印件需要局部上光、燙金，須於印前製版階段先執行「簍空」處理，局部上光與燙金區域之間保持 1mm 的間隙，預防重疊。

◎ 墊板光正反各貼一層厚膠膜，單層約為 120 micron，因此墊板處理後厚度可增加 24 條。

相關資料取自：《印刷史話》一書